5 Methoden om Productieprocessen te Verbeteren

Het verbeteren van productieprocessen is een van de meest effectieve manieren om de kwaliteit, operationele efficiëntie en winst te verhogen. Het verbeteren van de processen die bijdragen aan het eindproduct is een eenvoudige manier om schaalbare en duurzame veranderingen te creëren. De juiste verbeteringen kunnen defecten verminderen, de productietijd verkorten en de klanttevredenheid verhogen. Maar hoe weet je waar je moet beginnen?

Voor bedrijven die snel groeien, zal het vinden van nieuwe en innovatieve benaderingen ervoor zorgen dat je fabriek op volle capaciteit draait tijdens drukke periodes. Bedrijven die gewoon hun aanpak willen verbeteren, hebben baat bij het toepassen van moderne denkmethoden. Elk bedrijf kan profiteren van nieuwe ideeën, technologieën en voorbeelden van best practices op een manier die past bij hun bestaande model. In dit artikel verkennen we vijf bewezen methodes die procesoptimalisatie kunnen verbeteren en de productiviteit van een bedrijf kunnen verhogen.

De zes grote verliezen

Een andere manier om productieprocessen te verbeteren is door de meest voorkomende oorzaken van inefficiëntie aan te pakken. Wat voor soort proces je ook uitvoert of welk product je ook maakt, waarschijnlijk kom je dezelfde bronnen van verspilling tegen. Deze staan bekend als de ‘zes grote verliezen’ en bestaan uit het volgende:

1. Storingen
2. Instellingstijd of aanpassingen
3. Kleine stops
4. Snelheidsvermindering
5. Afkeur bij opstarten
6. Afgekeurde productie

Focussen op deze gebieden is een effectieve manier om productieprocesverbetering te stimuleren. Een eenvoudige manier om dit te doen is het opzetten van informele projectteams die de taak krijgen om één specifieke uitdaging op te lossen. Begin met het probleem dat de meeste verspilling in je bedrijf veroorzaakt en concentreer je op hoe je dit kunt oplossen. Zodra je een oplossing hebt gevonden en geïmplementeerd, ga je verder met het volgende verliesgebied en pak je dat aan. Je kunt ook beginnen met het in kaart brengen van de waardestroom als methode om verspilling te identificeren. Dit helpt je om te zien wat belangrijk is vanuit het perspectief van de klant, zodat je je kunt richten op het verbeteren van processen en al het andere kunt weglaten.

Kaizen Methode

Bij de Kaizen-aanpak draait alles om voortdurende verbetering. Het richt zich op het maken van incrementele veranderingen die consequent kunnen worden doorgevoerd om schaalbare resultaten te leveren. In plaats van te proberen grootschalige veranderingen in gang te zetten, richt dit continue verbetermodel zich op kleinere aanpassingen. Na verloop van tijd dragen deze schijnbaar kleine veranderingen bij aan significante verbeteringen in processen, efficiëntie en output.

Kaizen continue verbetering is zowel een filosofie als een praktisch hulpmiddel. Door de filosofie van het streven naar continue verbetering in te bedden, creëer je een cultuur van innovatie op lange termijn. Het volgen van de stappen om continue verbetering te bereiken is wat impact heeft op de korte tot middellange termijn. Proactief zijn in afvalvermindering en procesoptimalisatie kan de dynamiek van je bedrijfsvoering veranderen.

Een praktische aanpak voor het implementeren van Kaizen is het gebruik de volgende 4 punten:

• Plan – bepaal je strategische doelen en hoe je die gaat bereiken.
• Doen – het plan implementeren en alle veranderingen aanbrengen die nodig zijn om ervoor te zorgen dat het werkt.
• Check – evalueer de resultaten en identificeer mogelijkheden voor verbetering.
• Handelen – aanpassingen maken op basis van wat je in de vorige stap hebt gevonden.

Door achtereenvolgens elk van deze stappen te doorlopen, kun je kleinschalige experimenten plannen en uitvoeren. Zodra je de effecten hebt gecontroleerd, kun je ze op grotere schaal uitvoeren om de impact te maximaliseren. Door dit proces te herhalen, zul je het productieproces consistent verbeteren.

De 5S-aanpak

De 5S-methodologie draait om het organiseren van je productievloer. Het is een gestructureerde aanpak om alles op zijn optimale plaats te zetten om de productiviteit en output te maximaliseren. Het mooie van deze aanpak is dat hij relatief eenvoudig te implementeren is en geen specifieke training vereist.

Het 5S proces bestaat uit de volgende elementen;

• Sorteren – scheid de materialen, gereedschappen en voorwerpen die nuttig zijn van die welke kunnen worden verwijderd.
• Stel orde op zaken – zodat de overgebleven spullen georganiseerd en gemakkelijk terug te vinden zijn.
• Schoonmaken – geef de werkruimte een grondige schoonmaakbeurt zodat hij glanst en er geen vuil of rommel is die machinestoringen kan veroorzaken.
• Standaardiseren – leg standaard werkprocedures vast voor elk van de processen die in de workflow voorkomen.
• Volhouden – deze aanpak volhouden door de werkprocedures ijverig op te volgen en ervoor te zorgen dat al het nieuwe personeel getraind wordt om ze ook op te volgen.

De reden dat dit zo effectief is, is dat het verspilling elimineert, die wordt veroorzaakt door desorganisatie. Elke keer dat een teamlid ergens heen moet lopen om gereedschap of bronmateriaal te zoeken, veroorzaakt dat kleine vertragingen in het productieproces. In de loop van een dag, week of jaar lopen deze vertragingen al snel op tot aanzienlijke hoeveelheden tijd. Wat een klein ongemak lijkt, wordt in werkelijkheid aanzienlijk vermenigvuldigd gedurende het productiejaar. Door deze kleine bliepjes in het systeem weg te nemen, laat je processen soepeler verlopen, wat leidt tot efficiëntiewinst.

Standaardisatie is ook een cruciaal onderdeel van zowel kwaliteitscontrole als productiviteit. Het is gebruikelijk dat mensen de voorkeur geven aan ‘hun eigen manier om dingen te doen’, maar zelfs kleine verschillen kunnen leiden tot vertragingen die zich al snel opstapelen. Productie van topkwaliteit geeft prioriteit aan het eindproduct boven alles, dus er is geen ruimte voor individuele eigenaardigheden. Een niet-standaard aanpak kan leiden tot defecten, retouren en reputatieschade. De eenvoudigste manier om normen op te stellen is het maken van een checklist die mensen kunnen volgen. Door deze duidelijk zichtbaar op de werkplek op te hangen, geef je een visueel signaal en een herinnering om alle stappen te volgen. Het is een snelle en eenvoudige manier om de verbetering van productieprocessen aan de basis te stimuleren.

Totale efficiëntie van apparatuur

Totale efficiente van apparatuur (Overall Equipment Effectiveness) is een manier om de productiviteit van je machines bij te houden. Het is een lean methodologie die je helpt om verliezen te meten die worden veroorzaakt door de inefficiëntie van een bepaald proces. Deze methode richt zich op drie soorten verlies:

1. Stilstand – als gevolg van storingen of defecten
2. Trage cycli – veroorzaakt door onnodige vertragingen
3. Afkeur – als gevolg van kwaliteitsproblemen

Men is het er algemeen over eens dat 85% totale efficiëntie van apparatuur een goede basis is om naar te streven als je voor het eerst begint. Als je dit bereikt, geef je aan dat je op een efficiënte snelheid werkt die zowel haalbaar als realistisch is. Als je deze benchmark eenmaal hebt bereikt, kun je je natuurlijk blijven verbeteren zodat de benchmark nog verder stijgt.

Eén manier om je totale efficiëntie van apparatuur te verhogen is door je apparatuur proactief te onderhouden. Preventief onderhoud is iets dat veel bedrijven overslaan, maar het is een zeer effectieve manier om de productiviteit te verhogen. Door apparatuur regelmatig te onderhouden en versleten onderdelen te vervangen voordat ze het begeven, kun je stilstand, langzame cycli en afkeur verminderen. Maak een preventief onderhoudsschema zodat apparatuur op een consistente basis wordt onderhouden en de kans op storingen wordt geminimaliseerd.

Er zijn ook slimme hulpmiddelen voor machinebewaking die je kunnen helpen om op volle capaciteit te werken en om verbeteringen in het productieproces te beheren. Met behulp van een combinatie van trackers en software verzamelen deze tools gegevens over de prestaties van machines. Ze kunnen aangeven wanneer er een storing is opgetreden, zodat je die in een vroeg stadium kunt oplossen (voordat de productielijn negatief wordt beïnvloed). Sommige tools kunnen zelfs voorspellen wanneer onderdelen vervangen moeten worden en geven meldingen als er fouten worden ontdekt. De ‘smart factory’ benadering levert stapels gegevens op die kunnen worden geanalyseerd en geïnterpreteerd om andere gebieden te identificeren die voor verbetering vatbaar zijn. Het kan productieplanning en totaal kwaliteitsbeheer ondersteunen en de fabrieksvloer digitaliseren.

Vraag het je team

In de zoektocht naar nieuwe methodes is het makkelijk om je krachtigste bezit over het hoofd te zien: je eigen werknemers. Als je productieprocessen wilt verbeteren, waarom vraag je het dan niet aan de medewerkers die het dichtst bij de problemen staan? Je personeel betrekken bij het oplossen van problemen is een ongelooflijk effectieve manier om praktische oplossingen te vinden. Deze aanpak helpt ook om het moreel van het personeel te verhogen, omdat het laat zien dat hun expertise en ideeën worden gewaardeerd door het management.

Vraag werknemers om feedback over hoe je productieprocessen kunnen worden verbeterd. Verzamel een reeks ideeën en suggesties van verschillende teamleden en beperk ze vervolgens tot de meest effectieve en praktische. Als je de betrokkenheid van je werknemers echt wilt vergroten, geef ze dan zeggenschap over de implementatie. Het is aangetoond dat dit medewerkers een groter gevoel van doelgerichtheid en autonomie in hun rol geeft, wat beide bijdraagt aan werktevredenheid.

Digitale hulpmiddelen hebben het hele idee- en implementatieproces gestroomlijnd. In plaats van te vertrouwen op stoffige oude ideeënbussen, maken uitgebreide platforms zoals Rever het eenvoudig om ideeën in te dienen en te beoordelen. Medewerkers kunnen de voortgang van een idee volgen, de uitvoering beheren en de impact meten, allemaal op één plek. Het is de ideale manier om creatieve oplossingen voor procesproblemen te verzamelen en er vervolgens voor te zorgen dat ze daadwerkelijk worden geïmplementeerd.

Je kan natuurlijk ook externe hulp inschakelen bij Continu verbeteren Blom Consultancy.

Procesverbeteringen die blijven

Elk van deze vijf methodes kan je assemblagelijn helpen productiever te worden en je productieoutput te verbeteren. Of het nu gaat om het vooraf plannen en organiseren van de werkruimte, het analyseren van de hoofdoorzaak van verspilling of het onderhouden van de bewerkingsgereedschappen zelf, er zijn genoeg manieren om het aan te pakken. Het introduceren van gestandaardiseerde processen of het vragen van input aan werknemers kost niets, maar kan wel de kans op ongelukken verkleinen, de kwaliteit verbeteren en een tastbare invloed hebben op de totale winst. De efficiëntie verbeteren